За чем будущее конвейеростроения?

Что сегодня определяет развитие конвейеростроения в России? Каковы главные тренды в отрасли? По мнению директора НПО «Аконит» Дмитрия Викторова, это применение искусственного интеллекта в производстве и унификация оборудования. Такой подход помогает повысить эффективность производства. Но эти усилия будет бессмысленными, если отечественный рынок не будет защищен, а потому во главе угла стоят вопросы импортоопережения и разработки отечественных стандартов для отраслей. Об этом он подробно рассказал в интервью.

- Дмитрий Витальевич, давайте начнем с искусственного интеллекта. Тема, что называется, «горячая», в том, что за ИИ будущее, сегодня не сомневаются даже скептики. Как он помогает вам?

- Главная проблема сегодня – это производительность труда. На сегодняшний день наша страна по этому показателю находится на 64 или 68 месте в мире. Этому «способствовали» и кадровый голод, следовательно – многозадачность, низкая квалификация персонала, сокращение сроков обучения на производстве, и невысокая степень автоматизации производства. Многие процессы до сих пор выполняются человеком, а значит, есть пресловутый человеческий фактор. Брак, простои – и вот они потери.

Поэтому внедрение искусственного интеллекта во многом если не спасение, то решение этой проблемы. В прошлом году мы решили внедрить на площадке в Татарстане систему автоматического контроля качества труб ML Sense. Это ИИ-платформа для контроля качества продукции на производствах конвейерного типа, разработанная в России. Использование машинного (компьютерного) зрения позволило на 80% снизить число аварий на линии. До внедрения технологии качество труб для конвейерных роликов проверял работник. При объеме 600-800 тонн в месяц огрехи были неизбежны, а поломка и простой линии могли обойтись в сумму до 1 млн рублей в день.

Теперь этот процесс автоматизирован, нейросеть обучена выявлять 5 видов дефектов, минимальный размер детектируемого дефекта – 1 мм. Человек такого не увидит никогда. Мы не только уменьшили количество поломок линии, но и уменьшили нагрузку на персонал, переключили людей на другие задачи. Вот так, минимальными шагами, решается проблема кадрового голода.

- На этой же площадке сделали унифицированный конвейер. Вы говорили, что за унификацией – будущее. Почему?

- Потому что вторая большая проблема промышленности – это эффективность производства. Да, мы можем делать проекты по индивидуальным требованиям заказчика, у нас большие компетенции, опыт сложные задачи нам по плечу. Это всегда интересно. Но! Мы не можем не понимать, что проекты по индивидуальным запросам – это долго и дорого. Причем этот запрос может отличаться от стандартного минимально. Приведу пример. Был проведен аудит запасных частей, которые использовались в одной компании, список занимал несколько страниц. После предложенной оптимизации он сократился в 2,2 раза. И никаких изменений в работе оборудования не произошло.

Мы занялись аналитикой и поняли, что некоторое оборудование отличается в габаритах настолько не критично, что можно все попробовать привести к единому знаменателю, единим размерам, оставить четко аргументированную размерную линейку. Так родился проект по унификации. Реализация этого проекта была поручена отделу технического развития. Специалисты структурировали и оптимизировали базу проектов и выбрали решения, которые легли в основу системы. На выходе получилась структурированная база, которая включает в себя основные сборочные единицы – приводные станции, концевые станции, станции натяжки, также основные секции линейного става. В любой момент мы имеем к ним доступ. Эти станции уже собраны уже в готовый модуль, и из этих модулей идет формирование готовых конвейеров. Нам не требуется каждый раз создавать все с нуля. Все чертежи разработаны, рассчитаны, остается только собрать конвейер из этих модулей как конструктор.

В итоге сокращаются сроки изготовления оборудования, снижается его себестоимость, повышается качество и надежность, так как на производстве идет воспроизведение одних и тех же деталей. Унифицированные конвейеры уже работают на предприятиях наших заказчиков, они оценили удобство и качество.

Я считал и считаю, что унификация – это шаг вперед. И это ни в коем случае не отказ от клиентоориентированности. Просто все привыкли, что индивидуальный подход – это значит, не так, как у всех, только свое. Но это может быть экономически неоправданно. И наш индивидуальный подход здесь заключается в том, чтобы помочь заказчику сделать предприятие более эффективным, оптимизировать затраты.

- Итак, польза унификации очевидна. Со техническими стандартами все не так очевидно. Но это важно?

- Да, безусловно. Прямое взаимодействие с заказчиком всем понятно, но есть работа, польза и важность которой не так понятны. Это как долгосрочные инвестиции. Стандартизация (разработка ГОСТов) – это залог развития экономики в целом и промышленности в частности. Это защита отечественных производителей оборудования и промышленных предприятий. Раньше все ориентировались на западные компании, работали по их технологиям. Доходило до смешного (это стало очевидно сейчас): на оборудование иногда не было документов на русском языке. Но случился 2022 год, резкий перестрой экономики, и проблема встала очень остро. Оборудование есть, а как его обслуживать, что с ним вообще – понять нельзя. Иностранцы ушли, бросив наши заводы и фабрики буквально на произвол судьбы. НПО «Аконит» в то время столкнулся с валом заявок на работу с подобным оборудованием. Пришлось подхватывать.

Так вот, чтобы вновь не оказаться в подобной ситуации, чтобы не копировать слепо западные технологии без адаптации, не оказаться в зависимости, надо идти опережающими темпами. Не замещать, а создавать свое. Мы говорим об этом уже давно: нужно импортоопережение, а не импортозамещение.

Создание стандартов и их внедрение – часть этой работы, как и унификация. Поэтому мы решили сами принять участие в подобной работе. НПО «Аконит» в настоящее время разрабатывает по поручению Минпромторга стандарт на магистральный конвейерный транспорт.

В советское время были ГОСТы на конвейерное оборудование, но не магистральный транспорт. Ниша оказалась свободной и ее заняли иностранные компании, которые сейчас ушли с рынка. И сегодня российские пользователи столкнулись с тем, что нет технической документации на это оборудование и непонятно, как производить планово-ремонтные работы и обслуживание магистральных конвейеров, входящих в цепочку ЦПТ (Циклично-поточные технологии).

.

МКТ – это особенный, сложный и дорогой вид оборудования, которое должно работать постоянно, 24/7, чтобы обеспечивать расчетную плановую мощность. Механики, сталкиваясь с проблемой, пытаются подбирать варианты решений, где они «видели что-то подобное», однако, как все понимают, это не выход из ситуации. Нет регламента и ГОСта, нет расчетов и экспертизы. Основные вопросы, с которыми обращаются в НПО «Аконит», какая наработка на отказ; как поменять барабан, не разрезая ленту; как заменить ту или иную часть оборудования без риска. И здесь возникает необходимость в ГОСТе, который мы сейчас готовим с экспертной группой. Мы обсуждаем и предлагаем унифицировать и стандартизировать конструктивные особенности магистрального конвейерного транспорта, подкрепляя расчетами и опытом эксплуатации нашего оборудования. Это позволит в дальнейшем избежать проблем с сервисным обслуживанием технически сложного магистрального транспорта в горнодобывающей отрасли.

Это долгая и многоплановая работа, которая требует больших усилий и знаний, однако она необходима.  

Если мы хотим иметь в будущем сильную экономику, промышленность, мы должны вкладывать в это силы и средства. Каждый на своем предприятии. НПО «Аконит» делает это уже сейчас.