Bantlı konveyörlerin tarihçesi ve gelişim aşamaları

1 Bantlı konveyörlerin tarihçesi ve gelişim aşamaları

1.1 Bantlı konveyörün icadı hakkında tarihsel bilgiler

Konveyör bandının tarihi 17. yüzyılın ikinci yarısında başlar - o zaman çok basit olan çalışma prensibi kullanıldı: taban - belirli bir uzunluk ve genişlikte düz bölünmüş bir ahşap tahta ve yüzeyinde hareket eden bir kayış. Böyle bir konveyör için ilk kayışlar deri veya kanvastan yapılmıştı.

9 Mart 1861'de il sekreteri Alexander Lopatin, modern bantlı konveyörün prototipi olan bir taşıma makinesi "kum taşıyıcı" olan buluşunu ("ayrıcalık") tescil için sundu [1]*).

Ertesi kış, 1862'de, konveyör A.Lopatin tarafından inşa edildi ve üretime alındı [1], bunun sonucunda buluşu için bir ayrıcalık (patent) aldı.

1861'de "Madencilik Dergisi" şöyle yazıyordu: "En son icatlar arasında, Bay Lopatin'in kumu yüzeylerden yıkama makinelerine ve çakılları makinelerden çöplüğe taşımayı amaçlayan sonsuz bandı yer alıyor. Bay Lopatin, icadına "kum taşıyıcı" adını vererek bir ayrıcalık elde etti [2].

Konveyörün tanımında buluşun yazarı şunları söylemiştir [3]: ""Kum taşıyıcı" olarak adlandırılan makinenin, altın içeren kumun teslimatı ve yıkanmış kumun çöplüklere taşınmasının yerini alması ve böylece atların bakımı ve işçi kiralama maliyetini azaltması amaçlanmıştır."

Makinenin ana temeli, karşılıklı iki noktaya monte edilmiş iki tambur üzerinde dönen, sonsuz hareket eden bir örgüdür (kayış).

Konveyör bandının bir ucuna yüklenen malzeme hareketle diğer uca aktarılır ve belirlenen yere yığılır. Güzergah yönünde kırılmalar olması durumunda ve yükü belirli bir yüksekliğe kaldırırken, yükün birinden diğerine yerçekimini aktarması için art arda birkaç taşıma bandı kurulur. Her bir konveyörün bandı su, buhar veya at gücüyle tahrik edilir, Şekil 1.1.

Bant tertibatı da ayrıcalıkta aşağıdaki gibi tanımlanmıştır: "Dört ince veya iki kalın halat veya demir zincir, tamburlar üzerine birbirinden eşit mesafede gerilir. Üzerlerine konveyörün uzunluğu boyunca 1 veya 2 arşın genişliğinde işlenmemiş deri ve bunların üzerine 1 veya 2 arşın uzunluğunda, 6 ila 8 verşok genişliğinde ve bir verşok kalınlığında (1 verşok = 4,5 cm) tahtalar döşenir. Bu levhalar birbirlerinden 3 ya da 4 verşok mesafede durmalıdır. Tahtalara açılan deliklerden iplerle deriye bağlanırlar ve ipler deriye bağlanır. Böylece, yerçekiminin hareketi için sürekli bir örgü oluşturulur".

Şeridin yapıldığı malzemeler hakkında, [2] çalışmada belirtilmiştir: "Bantlar önce kanvastan yapılırdı, çok geçmeden enine deri kayışlarla dikilmeye çalışıldı, ancak kanvas ve derinin düzensiz sıkıştırılması ve çekilmesinden, özellikle de nem veya sıcaktan dolayı - seyrinde bir düzgünlük yoktu. Bu yüzden kısa süre sonra kanvasın yerini 1 arşın genişliğinde ve 5-10 kulaç uzunluğunda deri aldı (1 kulaç = 2,16 metre). Kaldırıldığında kumların banttan yuvarlanmaması için, üzerine aynı aralıkta 1 ila 2 verşok arasında çapraz çubuklar yapılır. Şerit iki tambur üzerinde döndürülür ve kumların ağırlığıyla çekilmesini önlemek için her iki tarafına kenevir veya deriden bir halat veya 4 kulacı 1 pud ağırlığında olacak kalınlıkta bir zincir (şeridin doğrusal kütlesi 1,85 kg/m'dir) konur.

Bu buluş A.Lopatin'in çağdaşları tarafından geniş bir şekilde tartışılmıştır [4]: "Derinin yerine pullu bir şekilde döşenmiş sac demirin kullanılması gerekiyordu. Elbette, daha fazla mukavemete ve düzgün çalışmaya sahip olacaktır, bu nedenle demir sonsuz kayışın deriden daha hafif olacağını ve daha az güç gerektireceğini umabiliriz". "İçinde bulunduğumuz yaz boyunca, şerit zaten birçok değişikliğe uğradı. Yeniseysk'te bu vesileyle fiyatı yükselmekte başarısız olmayan bir tuval ile başladı. Örneğin askeri kaskların bağları gibi pullu bir şekilde tabaka tabaka kaplanmış hafif demirden yapılmış bir kayış fikrinin daha önce resmi olarak duyurulduğunu ve bu fikri, malzemeleri hazırlamak için İrkutsk'ta bir fabrika kurma hayalinin izlediğini eklemeyi gerekli görüyorum".

Bantlı konveyörün icadının önceliği A.Lopatin'e ait olmasına rağmen, daha o dönemde Amerikalı ve Fransız girişimciler bu buluşu kendilerine mal etmek için defalarca girişimde bulunmuşlardır.

İşte Irkutsk'ta yayınlanan haftalık "Amur" gazetesinin bu olay üzerine yazdığı ve konveyörü ayrıntılı olarak anlatan yazı [5]: "Geçen gün Yenisey taygasından sadece tamamen güvenilir değil, aynı zamanda mekanik ve altın endüstrisinde» otorite« olan kişilerden birkaç mektup aldık ve hepsi oybirliğiyle şöyle yazıyor: "Bay Lopatin tarafından icat edilen "kum taşıyıcı" arzulanan hiçbir şey bırakmıyor. Bu makine o kadar kolay, rahat, sarsıntısız ve gürültüsüz çalışıyor ve en önemlisi o kadar ekonomik ki şu anda daha iyisi icat edilemez".

A.Lopatin'in madencilikte ilk bantlı konveyörün tasarımı ve uygulanması alanındaki ilk gelişmeleri hakkında bize bu tür bilgiler ulaşmıştır.

1.2 Rusya'da ve yurtdışında bantlı konveyörlerin gelişim aşamaları

Bu tür makinelerin rahatlığını ve rasyonelliğini küçümsemek zordur. Sonuç olarak, konveyör makinelerinin gelişimi, başlangıcından günümüze kadar geçen süre boyunca gerçekleşmiştir.

19. yüzyılın 30'lu yıllarında ilk kez güçlü kumaştan yapılmış kayışlara sahip konveyörler kullanılmıştır. 19. yüzyılın sonunda, hafif dökme malzemelerin kısa mesafelerde taşınması için neredeyse evrensel olarak kullanılıyorlardı. 19. yüzyılın 2. yarısında ağır dökme ve parça yüklerin taşınması için bu tür ekipmanların endüstriyel kullanımı başladı.

Çeşitli endüstrilerdeki uygulama alanlarının genişlemesi artıyordu. Bu gerçek, yeni tip kumaş kauçuk taşıma kayışlarının geliştirilmesi ve piyasaya sürülmesinden kaynaklanıyordu - Büyük Britanya, 1868. Ayrıca, bantlı konveyörlerin aşağıdaki alanlarındaki buluşlar ve yenilikçi tasarım gelişmeleri nedeniyle: karmaşık rotalar boyunca dökme malların teslimatı için mafsallı kepçeli konveyörler - ABD, 1896 çelik kayışlarla - İsveç, 1905. [6].

1882 yılında bantlı konveyör ilk kez akış-kitle üretiminde teknolojik birimleri birbirine bağlamak için kullanılmıştır (ABD).

1908 yılında Heiml Goddard silindirli ünitesini icat eden ve patentini alan ilk kişi olmuştur, yani o zamandan itibaren kayış silindirli çerçeve üzerinde hareket etmeye başlamıştır [6].

Tasarımın geliştirilmesinin yanı sıra uygulama alanının genişletilmesinin tarihi, Amerikalı milyoner ve sanayici Henry Ford'un (1863-1947) adıyla anılmaktadır.

1919'dan beri, kendi kendine hareket eden bantlı konveyörler, ucuz bir "halk arabası" üretimini başlatmaya karar verdiği için H.Ford'un otomobil üretiminde kullanılmaya başlandı. Ayrıca, çeşitli araç montaj işlemlerini gerçekleştiren işçilerin iş istasyonlarını hareketli bir bantla birbirine bağlayan da oydu. Uygulamanın ilk aşamalarında, montaj modeli sadece şasiyi,- gelecekteki otomobilin temeli - taşıyordu. Daha sonra şasi, işçiler tarafından konveyör bant boyunca takılan yeni parçalarla "büyüdü": şanzıman, motor, tekerlekler veya farlar. Böyle bir teknolojik konveyör zincirinin sonunda tamamen bitmiş bir araba vardı. H. Ford, bir asırdan fazla bir süredir faaliyette olan otomobil montajının teknolojik sürecine bir bantlı konveyör geliştirmeyi ve tanıtmayı başardı.

19. yüzyılın 80'li yıllarından bu yana, endüstriyel olarak gelişmiş ülkelerde bu tür cihazların üretimi yavaş yavaş makine mühendisliğinin ayrı bir alanı haline gelmiştir. Montajın modern varyantları, bilim ve teknolojinin başarılarına uygun olarak geliştirilen temel tasarım öğelerini korur (kayış tahrikinin elektrikli olanla değiştirilmesi, basınçlı hava enerjisinin uygulanması, vb.)

XX. yüzyılın 20'li yıllarından bu yana bantlı konveyörler ulusal ekonominin çeşitli alanlarında (madencilik, metalurji, makine mühendisliği, inşaat vb.) daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Kömür madenlerinde ve maden ocaklarında minerallerin 8 kilometreye kadar daha uzun mesafelere taşınması için atların yerine kullanılmaya başlandı. Yukarıda belirtilen sektörler, ülkenin endüstriyel, finansal ve hammadde durumunun ana alanı olması nedeniyle hızla gelişmiştir. Bu nedenle, gerekli tüm ekipmanlar mümkün olan en kısa sürede geliştirildi ve modernize edildi.

O dönemdeki temel sorun, pamuk ve kauçuk kaplama katmanlarından zanaatkar bir şekilde yapılan konveyör bantlardı, bu nedenle güçleri büyük kapasitelerin gerçekleştirilmesine ve üretkenliğin artırılmasına izin vermedi ve bu da zaman maliyetlerini etkiledi.

Tarihteki en önemli anlardan biri sentetik kumaşların kullanılmaya başlanmasıydı. Bu, İkinci Dünya Savaşı sırasında, savaş öncesi dönemde konveyör bantları yapmak için kullanılan pamuk, kanvas ve kauçuk gibi doğal malzemelerin yetersizliği nedeniyle gerçekleşti. Bundan sonra, sentetik bazlı konveyör bantları çeşitli endüstrilerde (madencilik, metalurji, inşaat, kimya endüstrisi, vb.) kullanılmaya başlandı.

1.3 Rusya'da bantlı konveyörlerin gelişiminin ana aşamaları

Geçen yüzyılın 30'lu yıllarının sonlarında, madencilik sektöründe çalışan birçok Sovyet bilim adamı Almanya'da eğitim gördü ve aynı zamanda SSCB'nin taş ocakları ve madenleri için madencilik ve nakliye ekipmanları satın aldılar. Açıkçası, Alman ekipmanı sadece verimlilik artışını değil, aynı zamanda üretim alanındaki diğer gelişmeleri de etkilemiştir.

İkinci Dünya Savaşı sırasında Ukrayna'da bulunan maden ve taş ocaklarının çoğu tahrip olmuş ya da sular altında kalmıştır, bu nedenle daha 1943-44 yıllarında madencilik endüstrisinin mekanizasyonunun çeşitli alanlarında ve özellikle de savaş sonrası yıllarda kullanılmak üzere hızlı bir şekilde restore edilmeleri için yoğun tasarım ve araştırma çalışmaları başlamıştır [7].

Örneğin, 1944 yılının sonunda "Giprouglemash" enstitüsü, yatay ve eğimli maden çalışmaları boyunca kömür taşımacılığı için RTU-30 modelinde bir proje geliştirdi ve bu proje daha sonra uzun bir süre boyunca ''Alexandrovsky Mashzavod'' tarafından RT-30 ve RT-30M adıyla değiştirilmiş bir biçimde üretildi.

1955 yılında "Giprouglemash" tarafından tasarlanan ve "Alexandrovsky Mashzavod" tarafından üretilen KRU-350 tipi ilk bantlı konveyörler, 1200 mm genişliğinde kauçuk halat kayış ile donatılmış olarak test edilmiştir.

Bu tür cihazların kullanımı, maden verimliliğini saatte 350 tona ve tesisin uzunluğunu tek bir çerçevede 500-1000 m'ye kadar çıkarmaya izin verdi, bu da önceki versiyonların performansını önemli ölçüde aştı.

1958-1959 yıllarında "Krasnoluchsky Zavod" düşük üretkenliğe sahip madenler için 900 mm kayış genişliğine sahip KRU-260 modelini üretmeye başlamıştır.

Bir süre sonra, 3,25 m/s hıza sahip 1200 mm genişliğinde kauçuk halatlı bir kayışla donatılmış daha güçlü bir KRU-900 geliştirildi. Eğimli şaftlara monte edilmek üzere tasarlanmıştı, kapasitesi 900 ton/saat ve uzunluğu 2500 m'ye kadar çıkabiliyordu.

Savaş sonrası yıllarda, ülkenin ulusal ekonomisinin restorasyonu için gerekli olan kömür ve cevher üretimindeki artış nedeniyle, "Giprouglemash" enstitüsü, kömür makinesi yapım tesisleri olan "Aleksandrovsky", "Svet Şahtera" ve "Krasnoluchsky" ile birlikte, yatay ve eğimli maden çalışmaları için tasarlanmış KRSH-220 ve LKU-250 gibi daha güçlü varyantlar tasarladı ve üretti. Pamuk tabanlı konveyör bantları ile donatılmışlardı - B-820 tipi "kayış", bu nedenle kısa bir uzunlukları vardı: kurulum açısına ve üretkenliğe bağlı olarak 70 ila 250 m [7].

Daha fazla modernizasyon, çelik kablolar veya sentetik liflerden (poliamid, kapron, anid, lavsan, aramid) oluşan bir çekirdeğe sahip yüksek mukavemetli bantların geliştirilmesi ve piyasaya sürülmesiyle ilişkilendirildi.

1960-1961 yıllarında Krasnoluchsky fabrikası, kömür madenlerinin eğimli şaftlarına ve yamaçlarına kurulum için tasarlanmış KL-1'i yarattı. Sentetik kumaş çerçeveli bir bandı vardı ve bant hızı 3 m/s artmıştı.

1960 yılında Korkinsky kömür madeninde, kapasitesi yılda 6,5 milyon ton kömür olan iki paralel monte edilmiş kaldırma bantlı konveyör KRU-900 çalışmaya başladı.

1962 yılında, yatay maden çalışmalarını donatmak için Alexandrovsky Fabrikası KL-150 modelini üretti. Çerçevenin uzunluğu, kurulum açısına bağlı olarak 400 ila 500 metre arasındaydı.

Krasnoluchsky Makine Fabrikası, Dnepropetrovsk Madencilik Enstitüsü ile birlikte, üfleme toprağı ve bremsbergs bulunan maden ocaklarında kurulum için tasarlanmış halat yataklı bantlı konveyörler yarattı.

Savaş sonrası yıllarda, yeniden inşa edilen madenler için tasarlanan taşıma planlarında, yüksek yük kapasitesi ve uzunluğuna sahip bantlı konveyörlerin kullanılması nedeniyle kargo akışlarının artması zaten dikkate alınmıştır.

Donbass madenlerinin yatay maden çalışmalarının uzun bir uzunluk ve planda eğrilik ile karakterize edildiği unutulmamalıdır. Bu gerçek, yalnızca kesinlikle düz maden çalışmalarında kurulan bu tür ekipmanın kullanımını büyük ölçüde kısıtladı ve bu nedenle kullanımı mantıksızdı. Bu bağlamda, 1958 yılından bu yana, sadece bu tür koşullar için geliştirilen özel tip cihazların yardımıyla yatay kavisli maden çalışmalarının taşınması üzerine çalışmalar yürütülmektedir [8].

Böylece, "Dongiprouglemash" enstitüsü, kavisli galeriler boyunca kömür nakli için tasarlanmış bir kayış ve zincir bükme "MIR" modeli geliştirmiştir. Taşıyıcı gövde, özel koşu arabalarına takıldığında oluklar halinde birleştirilen düz kauçuk bir kayıştı. Bu, tüm tesisin banttan malzeme taşması olmadan planda bükülmesini sağladı.

Benzer bir ekipman düzenlemesi, KLCN-1 bükme bandı konveyörünün tasarlandığı Krasnoluchsky tesisinde de kullanılmıştır. Uzunluğu 1500 m'ye, verimliliği - taşıma ağının 1,25 m/s hızında saatte 400 tona ulaşmıştır.

Donbass kömür madenlerinin madencilik koşullarının özgüllüğü ve özellikle, büyük yük akışları ve eğim açıları ile uzun uzunluktaki eğimli çalışmalar boyunca taşımanın varlığı, başka bir özellikte, yani ana hat, önemli uzunlukta ve dik eğimli (artan taşıma açıları ile, 18'den fazla) konveyörlerin oluşturulmasını gerektirmiştir. Bu bağlamda, yük taşıma ve çekiş üniteleri arasında işlevlerin bölündüğü özel makine tipleri geliştirilmiş ve test edilmiştir. Bunlar bant-zincir konveyörler (KLC-1, KLC-3) ve bant-kanal modelleriydi (KLK-2, MKL, vb.).

Bant zincirli konveyörler aşağıdaki temel parametrelere sahipti:

- verimlilik - 250-300 t/sa,

- uzunluk - 1000 m'nin üzerinde,

- bant hızı - 1,3 m/s,

- bant genişliği - 1000 mm,

- motor gücü (tek tahrik) - 85 kW [8].

Kayış ve zincir ünitelerinde, kayış yük taşıma organı ve bir veya iki zincir çekiş organı olarak görev yapar. Tasarımın karmaşıklığı ve sınırlı taşıma hızı, işletme döneminde madencilik sektöründe zorluklara neden oldu, bu nedenle daha üretken modellere geçilmesine karar verildi.

60'lı yılların başında, bantlı konveyörlerin teknik özelliklerini netleştirmek ve o dönemde seri olarak üretilenlerden önemli ölçüde daha yüksek parametrelerini sağlamanın teknik fizibilitesini kanıtlamak için çalışmalar başladı.

Donbass'ın çalışan madenleri için yeraltı taşımacılığının ekonomik olarak etkili teknolojik şemalarını belirlemek amacıyla, 1965-66 yıllarında DonUGI maden taşımacılığı departmanı ile birlikte A.A. Skochinsky IGD maden taşımacılığı laboratuvarı, "Donetskugol", "Artyomugol", "Luganskugol" ve "Donbassanthracite" fabrikalarının 71 madeninde mevcut taşıma şemalarının araştırmalarını yürütmüştür. Sonuç olarak, bu madenlerin özel madencilik koşullarıyla ilgili olarak yük taşımacılığının teknolojik planlarını iyileştirmek için öneriler geliştirilmiştir [9].

Daha sonra bu çalışmalar А. Skochinsky Maden Taşımacılığı Enstitüsü'nün maden taşımacılığı laboratuvarı tarafından genelleştirilmiş ve "Kömür endüstrisi için 800, 1000 ve 1200 bant genişliğine sahip yeraltı bantlı konveyörleri için operasyonel ve teknik gereklilikler" şeklinde sunulmuştur.

Donbass'taki madenlerin yeraltı taşımacılığının iyileştirilmesi alanında ekonomiyle ilgili teknik politikanın yönlerini belirleme ihtiyacıyla bağlantılı olarak, hem seri olarak üretilen mevcut taşıma ekipmanları hem de seri üretime geçmesi beklenen ekipmanlar karşılaştırma için alınmıştır [9].

Operasyonel ve teknik gerekliliklerin geliştirilmesi sırasında, standart boyutlardaki bantlı konveyörlerin optimum sayısının seçilmesine ve bunların ünitelerinin ve ekipmanlarının birleştirilmesine büyük önem verilmiştir.

Yeraltı modellerinin parametrik aralığı iki ana parametreye göre oluşturulmuştur: bant genişliği ve mukavemeti. Tip tarafından belirlenen ilk parametre, GOST 8032-56'ya göre tercih edilen B20 sayılarına karşılık gelirken, ikincisi NIIRP (Kauçuk Endüstrisi Araştırma Enstitüsü) talimatlarına uygun olarak belirlenmiştir. Bant genişliğinin yanı sıra konveyörün amacı da türünü belirledi. Konveyör tipinin tanımı L harfinden oluşmaktadır - "bant", amacı belirten harfler yatay konveyörlerin tanımında yoktu ve sayılar bant genişliğini santimetre cinsinden ifade ediyordu.

Böylece, operasyonel ve teknik gereklilikler, tanımlamaya sahip türleri kapsıyordu:

- yatay ve hafif eğimli kazılar için - L80, L100 ve L120

- yük eğimleri için - LU80, LU100 ve LU120

- yük-insan eğimleri için - LL100 ve LL120

\ bremsbergler için - LB80 ve LB100.

Tip bantlı konveyörün boyutu, bant gücü, birleşik tahrik istasyonunun gücü ile belirlenir ve tip tanımlamasının solundaki bir Arap rakamı ile gösterilir ve konveyör model tanımlamasını oluşturur.

Nominal kömür verimliliği - saat başına ton olarak - Tablo 1.1'de bandın genişliğine ve hızına bağlı olarak sunulan bir aralığı oluşturur [9].

В

Kısa süre içinde, 0 ila -4° eğim açılarına sahip rayların alanının yatay konveyörler tarafından kaplandığı tespit edildi, bu da diğer özel tiplerin tasarımının mümkün olmadığı anlamına geliyordu.

Seksiyonel kazılara monte edilmek üzere tasarlanan cihazlar için saatte 270 tonluk kapasite mevcut olacaktı. Seksiyonel ve büyük kazılar için saatte 420 ve 500 ton, sadece büyük kazılar için saatte 850 ve 1100 ton.

Bantlı konveyörler güzergahın eğim açısına göre aşağıdaki gruplara ayrılmıştır:

- yatay ve hafif eğimli çalışmalar için: 0 ila +10°

- eğimler için: +7 ila +18°

- bremsbergler için: -4° ila -16°.

Bu nedenle, yatay ve hafif eğimli kazılar için uzunluk aralığı 500 ila 3000 m, eğimler için 250 ila 1000 m ve bremsbergs için 300 ila 1500 m'dir.

Tahrik cihazlarının birleştirilmesi amacıyla, tahrik gücünü ve kayış tipini değiştirmeden yatay modeller 1L100 ve 2L100 temelinde 1LU100 ve 2LU100 konveyörlerinin oluşturulmasına karar verilmiştir.

Aynı zamanda, 1000 mm genişliğinde bir banda sahip 2LL100 eğimli konveyör, 2LU100 konveyör ile birleştirildi. Ancak, operasyonel ve teknik gereklilikleri karşılamak için kauçuk halatlı kemer kullanmak zorundaydı, çünkü kauçuk halatlı kemer için bütünlük kontrolleri geliştirilmemişti. Uygun bant tipi, KRU-900 modelleri için tasarlanmış olan 200 T mukavemetli PT-2000 idi, ancak kabloların yanı sıra kumaş ara parçaları da vardı, bu nedenle tahrik tamburları 2LU100 konveyörü ile birleştirilmesi gereken ve büyük çaplı olamayan 2LL100 konveyöründe, projesi o zamana kadar zaten geliştirilmiş olan kumaş ara parçaları olmadan 200 T mukavemetli kayışın kullanılmasına karar verildi.

Krasnoluchskiy Mashzavod Tasarım Bürosunda yapılan hesaplamalara göre, 1000 mm bant genişliğine ve 120 T mukavemete sahip Bremsberg bantlı konveyör, 4° eğim açısı ve 100 kW kurulu tahrik gücü ile 1600 m uzunluğa sahipti. Bu konveyör 1L100 ile birleştirildi, ancak 100 kW'lık bir motora ve K8-ZT kumaştan yapılmış 4 katmanlı bir banda sahipti. Bu konveyöre 1LB100 adı verilmiştir.

Büyük kazılar için bant genişliği 1200 mm olan konveyörlerin standartlaştırılmış uzunlukları Tablo 1.2'de verilmiştir [9].

Yukarıda belirtilen materyali analiz ederek, geliştirilen yeraltı bantlı konveyörlerin parametrik aralığının, eğim açısına ve kazı türüne bağlı olarak bant genişliğine (800, 100 ve 1200 mm.), sürücünün kurulum gücüne ve uygulama alanına göre sınıflandırıldığını söyleyebiliriz. Sonuç, o zaman için oldukça bilgilendirici olan ve makine imalat tesislerinin önümüzdeki beş yıllık dönemde madenler ve taş ocakları için belirli tasarım ve teknolojik parametrelerle bantlı konveyörler üretebileceği bir belgeydi. Bu durumda, parametrik aralığın geliştirilen 1. varyantının bantlı konveyörlerinin bireysel bileşenlerinin birleştirilmesinden bahsediyoruz.

Tablo 1.3, 800, 1000 ve 1200 mm bant genişliklerine sahip yeraltı ana bantlı konveyörlerin geliştirilmiş ana parametrelerini sunmaktadır [9].

Bu makale, konveyörlerin amacı ve uygulaması, teknik özellikleri, ana genel boyutları, kayış türleri ve özellikleri ile konveyörlerin uygulanabilirlik grafikleri ile ilgili bölümleri ele alacaktır. Buna ek olarak, belirli jeolojik koşullar için tipin seçilmesi gereken ana teknik parametreler için teknolojik gereksinimler sunulacaktır:

- Konveyörün dakika alma kapasitesi - Qq.pr. , m3/dak

- konveyörün teknik verimliliği - Qk, , t/sa.

Kabul kapasitesi, yükünün izin verilen en büyük dolumunda hareketli bant tarafından bir birim zamanda (dakika) kabul edilebilen kömür miktarı anlamına gelir. Alıcı kapasitesinin değeri GOST R 51042-97'ye göre ayarlanır [10]. Her konveyör boyutu için alım kapasitesi sabit bir parametredir ve taşıyıcı ağın hızı ve geometrik boyutları tarafından belirlenir.

Teknik kapasite, çekiş organının (kayış/bant) gücüne ve kuvvetine göre ayarlanır. Her bir konveyör için, konveyör güzergahının uzunluğuna, eğim açısına ve eğriliğine bağlı olarak değişken bir değerdir.

Tablo 1.4, parametrik serinin yeraltı bantlı konveyörlerinin ana parametrelerini sunmaktadır - ikinci geliştirilen varyant [11].

Tablo 1.4'te, 53,0 m3/dak alım kapasitesine, 1600 mm bant genişliğine, 3,15 m/s hıza ve 3000 ton/saat üretkenliğe sahip 2LU160 - 3 modifikasyonlu ana bantlı konveyörün tip serisine eklendiği görülmektedir.

Ayrıca, Tablo 1.4'te sunulan tip aralığındaki yeraltı bantlı konveyörlere ilişkin verilere dayanarak, uygulanabilirlik grafikleri geliştirilmiştir. Bu grafikler, 3 parametreye göre belirli çalışma koşullarında kurulum için bir maden bandı konveyörü seçmenize olanak tanır: çalışma eğim açısı - ± derece, verimlilik - Q, ton/saat ve kurulum uzunluğu - L, m. Şekil 1.2, 2LT100 teleskopik bantlı konveyörün uygulanabilirlik grafiğinin bir örneğini göstermektedir [11].

90'lı yılların sonundan bu yana bantlı konveyörlerin tip yelpazesi önemli ölçüde genişlemiş ve Alexandrovsky Mashzavod tarafından üretilmeye başlanmıştır, Tablo 1.5, [12].

Rus üreticiler tarafından üretilen maden bantlı konveyörlerde, tahrik cihazlarının blok birleşimi uygulanmaktadır.

Tüm tipler için, konveyör bandının santimetre veya milimetre cinsinden genişliğini, amacını ve standart boyutunu belirten standart bir tanımlama kabul edilir. Örneğin, "1L80U" tanımı, Tablo 1.5, 80 cm kayış genişliğine sahip 1 standart boyutu anlamına gelir. L harfi bantlı konveyör, U harfi ise "kömür madenleri için" anlamına gelmektedir. P harfinin eklenmesi (1LPT1200) bir ara tahrikin varlığını gösterir ve T harfi teleskopik bir gerdirme cihazını belirtir, yani böyle bir cihaz gerektiğinde uzunluğunu değiştirme imkanına sahiptir.

Tanımlamada ikinci P harfinin kullanılması (2LPT1000A), iki tip ara tahrik kullanma olasılığı anlamına gelir - bir kayışlı ara tahrik ve ikincisi bir boşaltma tamburu şeklinde - "yanlış boşaltma".

Tablo 1.5'te sunulanlara ek olarak, Alexandrovsky Makine İmalat Fabrikası ayrıca aşağıdaki tiplerde maden bantlı konveyörleri de üretmektedir [13]:

- 800, 1000, 1200 ve 1400 mm bant genişliklerine sahip LTA tipi bantlı teleskopik konveyörlerin 4 modifikasyonu, 600 ila 2600 t/sa kapasiteli, -3 ila +12° montaj açıları ve 200 metreye kadar maksimum teleskopik cihaz kapasitesine sahip

- 1000, 1200, 1400 ve 1600 mm bant genişliğinde, 1500 ila 3200 t/saat üretkenlikte, -10 ila +12° montaj açılarında ve ayrıca "yanlış boşaltma" tipi bir ara tahrik ve teleskopik cihaz takma olanağına sahip LA tipi bantlı sabit konveyörlerin 4 modifikasyonu,

Ana konveyör ekipmanı üreticileri Rusya/CIS

Tyazhmash JSC

Syzran'da yer almaktadır.

Tesis, 80 yıldır faaliyet gösteren açık ocak madenciliği ve metalürji tesisleri için bantlı konveyör tasarımı ve üretiminde önde gelen kuruluşlardan biridir [13].

Ürün yelpazesi üç tip cihaz içermektedir:

- 800 ila 2000 mm arasında bant genişliğine sahip, ve ayrıca 2200 mm ila 3200 mm arasında özel sipariş üzerine, 1,25 m/s ila 8,4 m/s arasında hız ve 15000 kW tahrik gücü ile 7.000 m3 /sa'ye kadar maksimum kapasiteli geleneksel bantlı konveyörler

- Çapları 250 ila 600 mm arasında, yük taşıma hızı 1,25 ila 5,20 m/s, kapasitesi 2.500 m3/sa ve tahrik gücü 5.000 kW'a kadar olan borulu bantlı konveyörler

- Bunker ve depolarda malzemelerin yüklenmesi veya ortalamasının alınması için kullanılan, 3,5 t/m3'e kadar yığın yoğunluğuna ve 500 mm'ye kadar maksimum yığın boyutuna ve 100 kg'a kadar kütleye sahip gevşek ve topak malzemelerin taşınması ve yüklenmesi için tasarlanmış, rulolu ters çevrilebilir bantlı konveyörler. Bant genişliği 800 ila 2000 mm, taşıma hızı 1,6 ila 3,15 m/s, kapasite 3500 m3/saate kadar, maksimum tahrik gücü 500 kW'a kadar.

Belokholunitsky Makine İmalat Fabrikası A.Ş. (iflasını açıkladı)

Belaya Kholunitsa'da yer almaktadır.

Rusya'nın en eskilerinden biri olan tesis 1764 yılında kurulmuştur. 1941 yılının sonundan itibaren kaldırma ve taşıma ekipmanları üretimine başlamış ve yıl sonuna kadar 21 adet bantlı konveyör üretmiştir [14].

Üretiminde bant genişliği 400 ila 2000 mm, kapasitesi 16 ila 3770 m3/sa, bant hızı 0,8 ila 3,15 m/s ve montaj açısı 0 ila 180 arasında olan[П1] bantlı konveyörler üretmiştir. Bununla birlikte, net olmayan bir özellik vardır, daha önce üretilen bantlı konveyörlerin lineer makaralı destekleri sadece iki tip olabilir - ya yatay ya da yan makaraların eğim açısı 30 ° 'de[15].

NPO Akonit A.Ş.

Merkez ofis Vologda'da bulunmaktadır.

Şirket, 2002 yılında çalışmalarına başlayan en büyük, gelişmiş Rus makine yapım işletmelerinden biridir. Onlarca kilometreye ulaşan çeşitli mesafelerde dökme malların taşınması için teknik çözümler konusunda uzmanlaşmıştır [15].

Konveyör ekipmanı ve tüm bileşenleri üç üretim tesisinde üretilmektedir. Bu tesisler Vologda, Kirov ve Tataristan'daki Alabuga Özel Ekonomik Bölgesinde yer almaktadır.

2020 yılında Vologda'daki üretim tesisine modern DMG Mori otomatik işleme merkezleri kuruldu ve ana hat tipleri için büyük çaplı tamburların üretim teknolojisi Alman Doppstadt şirketinden satın alındı. Bu tür tamburların ilk partisi 2020'nin üçüncü çeyreğinde üretilmiştir.

NPO Akonit tarafından üretilen ürünlerin isimlendirmesi aşağıdaki bantlı konveyör türlerini içerir:

- Sabit genel amaçlı.

Kayış genişliği 400 ila 2000 mm arasındadır. Yoğunluğu 3,5 t/m3'e kadar olan dökme yüklerin +35°'ye kadar eğim açılarına sahip güzergahlarda taşınması için tasarlanmıştır. Kargo taşıma mesafesi onlarca kilometreye ulaşabilir.

- Mobil/döner - genel tasarım.

Genişliği 400 ila 1600 mm arasında olan bir konveyör bandına sahiptir. Geleneksel bir bantla 21°'ye kadar ve şerit bantla 35°'ye kadar eğim açıları ile güzergahın yatay ve eğimli bölümlerinde taşıma yapmak için tasarlanmıştır.

Bir istifleyici veya teleskopik bantlı konveyör.

Dökme malların depolanması gereken fabrikalarda kullanılır. Bu konveyör yükleyici ile dökme malzeme kompakt bir şekilde istiflenebilir.

- Bantlı ve rulolu.

Kendinden tahrikli, sürekli hareket eden bir ünitedir ve raylar üzerine monte edilerek tersine çevrilebilir hareket sağlar. Boyutu 300 mm'ye kadar olan gevşek ve yumrulu malzemeleri taşıyabilir. Bu tür bir mekanizma kömür, cevher, inşaat malzemeleri, toprak vb. taşınmasında kendini kanıtlamıştır. Madencilik, inşaat, metalurji, enerji mühendisliğinde kullanılır.

- Maden tipi.

En yüksek üretkenliğe sahip sürekli taşıma türlerinden biridir. Taşıma zincirinin uzunluğu birkaç kilometreye ulaşabilir.

Maden bandı teleskopik konveyörlerine özellikle dikkat edilir, kömür sütunu çıkarıldığında veya yeni maden çalışmaları kesildiğinde uzunluklarını değiştirmeleri gerekir.

Maden bandı konveyörleri ayrıca metalürji, işleme ve enerji endüstrilerinde çeşitli dökme malların taşınması için de kullanılabilir.

- Borulu.

Borulu bantlı konveyörün (bundan sonra LTK olarak anılacaktır) özelliği, bandının taşınan yükün bulunduğu bir boruya sarılması ve kenarlarının boru şeklindeki yüzeyin üst kısmında üst üste binen bir bölge oluşturmasıdır (kenarlar birbiriyle örtüşür). Üst üste binen bölgenin boyutu, bant tipine, taşınan yükün yığın yoğunluğuna ve kabalığına ve makara destek aralığına bağlıdır.

Taşınan malzeme oluklu banda yüklendikten sonra, bant özel bir bölümde bir boruya sarılır ve belirtilen mesafeye taşınır.

Bu tip makineler kömür, kırılmış cevher, alçı, kırma taş, kum, kimyasal malzemeler, macun malzemeleri vb. malzemelerin taşınmasında başarıyla kullanılmaktadır.

Listelenen konveyör tiplerine ek olarak NPO Akonit, bantlı konveyörler için aşağıdaki bileşen parçalarını üretmektedir:

- çerçevenin doğrusal bölümleri için farklı çap ve uzunluklarda konveyör silindirleri, yükleme üniteleri için yastıklama silindirleri, ayrıca deflektör ve sallama olanları

- 400 ila 2000 mm genişliğinde, 250 ila 3000 mm çapında bantlar için tahrik ve gergi tamburları. Tahrik tamburları kauçuk, sert yanıcı kauçuk, kauçuk-seramik ve metal-seramik ile kaplanabilir

- tahrik üniteleri için kaplinler: petal kaplinler, elastik diskli parmak kaplinler, manşon - parmak kaplinler, dişli kaplinler, kamlı-diskli kaplinler

- çeşitli tiplerde bant temizleyiciler

- konveyör bantları için gerdirme cihazları: çerçeveli, arabalı ve vidalı.

Makine İmalat Şirketi ORMETO-YUMZ A.Ş.

Orsk'ta yer almaktadır.

Şirket 2000 yılında Orsk Güney Ural Makine Fabrikası ("Yuzhuralmash") temelinde kurulmuştur. Tesis 1942 yılında Stalin adını taşıyan Novokramatorsk Makine Fabrikası ve Leningrad Kaldırma ve Taşıma Ekipmanları Fabrikası temel alınarak inşa edilmiş (ilk ürünler 1943 yılında üretilmeye başlanmıştır) ve 1992 yılında bir anonim şirkete dönüştürülmüştür. 2007 yılından bu yana - « Uralmash Şirketi'nin bir üyesidir».

Şirket, metalürji endüstrisi için ekipman üretiminde uzmanlaşmıştır. 14 Mayıs 2019 tarihinde, iflasın son aşaması olarak makine fabrikasına karşı bir iflas prosedürü başlatıldı. Kasım 2019'da şirketin mülkleri satışa çıkarıldı.

Aynı yıl, ORMETO-YUMZ temelinde Uralmash-Gornoe Oborudovanie A.Ş. adında yeni bir şirket kurulmuştur.

Şirket, aşağıdakiler de dahil olmak üzere çok çeşitli malzeme taşıma ve aktarma ekipmanları üretmektedir, bunlar da dahil olmak üzere:

– Bantlı konveyörler.

Şirket bu ekipmanın 2 türünü üretmektedir: rulolu ve sabit. İlki, maksimum parça boyutu 400 mm'ye kadar olan gevşek ve yumrulu malzemelerin yatay taşınması için tasarlanmıştır. Bunkerlerde ve depolarda malzemelerin yüklenmesi veya ortalamasının alınması için kullanılırlar. .